Luvat GmbH s’est imposée comme un leader dans la production de sauces, mayonnaises et vinaigrettes de haute qualité. Partenaire stratégique des marques de distributeur et des grandes enseignes, l’entreprise opère dans le respect des normes internationales les plus strictes en matière de sécurité alimentaire. Afin de préserver sa compétitivité, Luvat exige des lignes de production alliant une efficacité opérationnelle maximale à une hygiène industrielle irréprochable.

Les défis: environnements humides, variabilité des produits et pénurie de personnel.

Le conditionnement des sauces présente une complexité unique qui exige une technologie de haute précision. Luvat a dû relever un défi multidimensionnel sur sa ligne de production, conditionné par des facteurs techniques, environnementaux et macroéconomiques:

  • L’environnement humide et l’hygiène des plantes: s’agissant d’une usine de transformation alimentaire, les machines doivent coexister avec l’environnement humide caractéristique des salles d’emballage et les protocoles de nettoyage rigoureux des installations.
  • La complexité de flacon (même conception, comportement différent): la principale difficulté technique résidait dans la géométrie des flacons, qui possédait une base conique. Dépourvue de surface d’appui plane, le flacon était intrinsèquement extrêmement instable, ce qui compromettait la sécurité de son transport le long de la ligne.
  • La pénurie de main d’œuvre qualifiée (Fachkräftemangel): à l’instar d’une grande partie du secteur industriel allemand, Luvat évolue sur un marché du travail marqué par une grave pénurie de personnel technique opérationnel. La solution d’automatisation des emballages ne pouvait donc pas reposer sur des réglages manuels complexes ni sur une maintenance constante; il lui fallait un système intuitif.

L’importance des pigments

À ce défi de conception s’ajoutait une difficulté encore plus grande: Luvat devait traiter la même flacon dans différentes couleurs. Bien que les contenants aient une géométrie identique, leur comportement sur la chaîne de production était totalement différent. Chaque pigment modifie les propriétés physiques du plastique, notamment l’électricité statique et le coefficient de glissement de la bouteille. Cette instabilité géométrique et ce comportement variable selon la couleur ont nécessité la configuration de paramètres et de formules très spécifiques pour chaque teinte afin d’éviter les blocages et les goulots d’étranglement.

En revanche, un facteur déterminant a considérablement accru le risque et la complexité du projet. Les flacons arrivaient déjà sérigraphiés sur la machine d’alimentation, l’impression couleur étant positionnée par rapport à la base conique du flacon. De ce fait, les flacons de Luvat, malgré leur forme cylindrique, devaient être orientés avant d’être placés dans les godets, ces derniers étant conçus pour n’accepter que les contenants correctement positionnés. Par conséquent, le contrôle du positionnement vertical du contenant et la gestion précise de son orientation angulaire étaient essentiels.

La solution: un positionneur de récipients alimentaires avec alimentation par bac

Pour remédier à l’instabilité causée par la base conique et à la complexité des variations statiques dues à la couleur, Packfeeder a conçu une solution sur mesure parfaitement adaptée aux besoins de Luvat.

L’intégration technique s’est concentrée sur un positionneur mécanique de la série InLine, plus précisément sur le modèle Premium 100 avec godets, en s’appuyant sur trois piliers:

  • Stabilisation à l’aide de conveyors de godets: comme le flacon avait une extrémité conique et manquait de stabilité intrinsèque, une machine mécanique de la série inLine, équipée d’un système d’alimentation par godet, a été proposée. Ce système saisit chaque contenant conique individuellement, l’oriente et le fixe solidement dans un support qui garantit une verticalité parfaite et un transport parfaitement stable jusqu’à la zone de remplissage.
  • Gestion automatisée des recettes: pour pallier les difficultés liées à la variabilité statique et physique de chaque couleur, un système de recettes avec des paramètres spécifiques à chaque type de contenant a été mis en place. Lors de la phase de test, chaque configuration a été analysée et ajustée individuellement afin d’optimiser la vitesse de la machine pour chaque type de bouteille. Grâce à cette innovation, l’opérateur n’a plus qu’à sélectionner le programme correspondant sur l’écran tactile pour que la machine adapte automatiquement ses paramètres, garantissant ainsi des performances optimales et éliminant tout risque d’erreur humaine.
  • Fonctionnement simplifié: grâce à des changements de format rapides et sans outil, le système neutralise l’impact du manque de personnel qualifié, permettant à tout opérateur de contrôler la ligne avec une courbe d’apprentissage minimale, même dans les environnements humides de l’usine.

Résultats et impact

L’introduction du positionneur mécanique de flacons Packfeeder a transformé l’efficacité de fin de ligne de Luvat, apportant des avantages stratégiques clés:

  • Flexibilité totale: capacité à passer rapidement d’une couleur de bouteille à une autre et à une autre recette sans perte d’efficacité (OEE), en gardant toujours le contrôle d’un conteneur aux comportements aussi disparates.
  • Sécurité dans le flux de production: la synchronisation avec le convoyeur à godet élimine complètement les chutes de bouteilles coniques dans la ligne, assurant ainsi un approvisionnement continu et régulier de la remplisseuse.
  • Résilience au travail: réduction de la dépendance à l’égard d’opérateurs hautement spécialisés pour les tâches quotidiennes d’emballage.

Vous pouvez visionner ici une vidéo du positionneur de récipients alimentaires avec godets:

La réussite de Luvat démontre que l’automatisation ne se limite pas à la vitesse de production. En choisissant Packfeeder, Luvat s’est non seulement dotée d’une machine permettant de résoudre le problème du positionnement de conteneurs coniques et instables, mais a également trouvé un partenaire technologique capable de protéger son usine face aux aléas du marché du travail et aux exigences de l’industrie agroalimentaire.

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