Die Luvat GmbH hat sich als führender Hersteller hochwertiger Saucen, Mayonnaisen und Dressings etabliert. Als strategischer Partner für Eigenmarken und große Einzelhändler arbeitet das Unternehmen nach strengsten internationalen Lebensmittelsicherheitsstandards. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, benötigt Luvat Produktionslinien, die maximale Betriebseffizienz mit höchsten Hygienestandards vereinen.

Die Herausforderung: feuchte Umgebungen, Produktvariabilität und Personalmangel

Die Verpackung von Soßen stellt eine besondere Komplexität dar, die hochpräzise Technologie erfordert. Luvat stand in seiner Produktionslinie vor einer vielschichtigen Herausforderung, die durch technische, ökologische und makroökonomische Faktoren bedingt war:

  • Feuchtes Klima und Pflanzenhygiene: da es sich um eine Lebensmittelverarbeitungsfabrik handelt, müssen die Maschinen mit der für die Verpackungsräume typischen feuchten Umgebung und den strengen Reinigungsrichtlinien der Anlagen kompatibel sein.
  • Die Komplexität der Verpackung (gleiches Design, unterschiedliches Verhalten): die größte technische Herausforderung lag in der Geometrie der Flasche mit ihrem konischen Boden. Da ihr eine ebene Auflagefläche fehlte, war der Behälter von Natur aus sehr instabil, was seinen sicheren Transport entlang der Produktionslinie beeinträchtigte.
  • Der Fachkräftemangel: wie ein Großteil der deutschen Industrie operiert auch Luvat in einem Arbeitsmarkt mit akutem Mangel an operativ-technischem Personal. Die Lösung für die Verpackungsautomatisierung durfte nicht aufwendige manuelle Einstellungen oder ständige Wartung erfordern; sie musste ein intuitives System sein.

Bedeutung der Pigmente

Zu dieser Designherausforderung kam eine noch komplexere hinzu: Luvat musste dieselbe Flasche in verschiedenen Farben verarbeiten. Obwohl die Behälter geometrisch identisch waren, verhielten sie sich in der Produktion völlig unterschiedlich. Jedes Pigment verändert die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs und beeinflusst so die statische Aufladung und den Gleitkoeffizienten der Flasche erheblich. Diese Kombination aus geometrischer Instabilität und farbabhängigem Verhalten erforderte die Konfiguration hochspezifischer Parameter und Rezepturen für jeden Farbton, um Verstopfungen und Engpässe zu vermeiden.

Andererseits gab es einen entscheidenden Faktor, der das Risiko und die Komplexität des Projekts erheblich erhöhte. Die Behälter wurden bereits im Siebdruckverfahren bedruckt an der Zuführanlage angeliefert, wobei der Farbdruck relativ zur konischen Basis des Behälters positioniert war. Aufgrund dieser Eigenschaft mussten die Luvat-Behälter trotz ihrer zylindrischen Form vor dem Einsetzen in die Behälter ausgerichtet werden, da diese nur Behälter in korrekter Position aufnehmen konnten. Daher war die Kontrolle der vertikalen Positionierung und die präzise Einhaltung der Winkelausrichtung der Behälter von entscheidender Bedeutung.

Die Lösung: ein Futterbehälter-Positionierer mit Schalenzuführung

Um der durch die konische Basis verursachten Instabilität und der Komplexität der sich aufgrund der Farbe ändernden Statik zu begegnen, entwickelte Packfeeder eine maßgeschneiderte Lösung, die perfekt auf die Bedürfnisse von Luvat zugeschnitten ist.

Die technische Integration konzentrierte sich auf einen mechanischen Positionierer der InLine-Serie, genauer gesagt auf das Modell Premium 100 mit Pucks wobei drei Säulen im Vordergrund standen:

  • Stabilisierung mittels Pan-Tapes: da die Flasche ein konisches Ende aufwies und daher nicht ausreichend stabil war, wurde eine mechanische Maschine der inLine-Serie mit Puck-Zuführsystem eingesetzt. Dieses System nimmt jeden konischen Behälter einzeln auf, richtet ihn aus und fixiert ihn sicher in einer Halterung, die eine perfekte Vertikalität und einen absolut stabilen Transport zum Abfüllbereich gewährleistet.
  • Automatisierte Rezeptverwaltung: um die Herausforderung der statischen und physikalischen Variabilität jeder Farbe zu bewältigen, wurde ein Rezeptsystem mit spezifischen Parametern für jede Behältervariante implementiert. Während der Testphase wurde jede Konfiguration einzeln analysiert und optimiert, um die Maschinengeschwindigkeit für jeden Flaschentyp zu maximieren. Dank dieser Entwicklung muss der Bediener lediglich das entsprechende Programm auf dem Touchscreen auswählen, woraufhin die Maschine ihre Parameter automatisch anpasst. Dies gewährleistet optimale Leistung und schließt menschliche Fehler vollständig aus.
  • Vereinfachte Bedienung: dank der schnellen, werkzeuglosen Formatwechsel gleicht das System die Auswirkungen eines Mangels an Fachkräften aus und ermöglicht es jedem Bediener, die Linie mit minimalem Lernaufwand zu steuern, selbst in der feuchten Umgebung des Werks.

Ergebnisse und Auswirkungen

Die Einführung des mechanischen Behälterpositionierers Packfeeder hat die Effizienz am Ende der Produktionslinie bei Luvat grundlegend verändert und wichtige strategische Vorteile gebracht:

  • Volle Flexibilität: die Fähigkeit, schnell und ohne Effizienzverlust (OEE) zwischen verschiedenen Flaschenfarben und Rezepturen zu wechseln und dabei stets die Kontrolle über einen Behälter mit solch unterschiedlichen Eigenschaften zu behalten.
  • Sicherheit im Produktionsablauf: durch die Synchronisierung mit dem Förderband des Behälters wird das Fallenlassen der konischen Flaschen in der Produktionslinie vollständig vermieden und eine kontinuierliche und reibungslose Zufuhr zur Abfüllanlage gewährleistet.
  • Resilienz am Arbeitsplatz: verringerung der Abhängigkeit von hochspezialisierten Fachkräften für die täglichen Verpackungsaufgaben.

Hier sehen Sie ein Video des Lebensmittelbehälter-Positionierers mit Pucks:

Die Erfolgsgeschichte von Luvat beweist, dass Automatisierung mehr als nur Produktionsgeschwindigkeit bedeutet. Mit der Entscheidung für Packfeeder erwarb Luvat nicht nur eine Maschine zur Positionierung konischer und instabiler Behälter, sondern fand auch einen Technologiepartner, der das Werk vor den Herausforderungen des Arbeitsmarktes und den Anforderungen der Lebensmittelindustrie schützen kann.

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